26 Jan ¿Cómo lograr energía ininterrumpida en mi fábrica?
Lograr la energía ininterrumpida en una fábrica requiere un enfoque estratégico que trascienda la dependencia de la red pública y se centre en la autosuficiencia, la inteligencia operativa y el mantenimiento de clase mundial. Dado que el Sistema Eléctrico Nacional (SEN) opera cerca de sus límites físicos, con presiones crecientes por la demanda industrial del nearshoring, la continuidad operativa no puede delegarse exclusivamente a la CFE,,.
A continuación, se presenta una hoja de ruta estratégica basada en los módulos técnicos y financieros para lograr la resiliencia energética industrial:
1. Inversión en Respaldo y Generación Propia (Resiliencia)
La estrategia principal consiste en blindar la operación contra las fallas del suministro mediante infraestructura robusta:
- Generación de Respaldo: Los generadores diésel o de gas son esenciales. Para garantizar su rendimiento, es imperativo adoptar los estándares NFPA 110 (Standard for Emergency and Standby Power Systems).
- Mantenimiento Crítico: La NFPA 110 exige pruebas mensuales bajo carga de al menos el 30% de la capacidad nominal durante un mínimo de 30 minutos continuos. Esto es vital para evitar el “apilamiento húmedo” (wet stacking), que ocurre cuando el motor no alcanza la temperatura óptima de operación, acumulando carbón y reduciendo su vida útil.
- Abasto Aislado y Subestaciones: Si el proyecto industrial requiere alta capacidad, la figura legal de Abasto Aislado permite a la fábrica generar energía para sus propios centros de carga dentro del mismo predio, sin utilizar la Red Nacional de Transmisión (RNT).
- Ante la escasez de líneas de transmisión, considere la inversión en subestaciones de potencia y líneas de alta tensión privadas que posteriormente pueden cederse a la CFE. Se estima que hasta el 80% de la infraestructura eléctrica reciente en parques industriales ha sido financiada por capital privado para viabilizar la operación,.
- Sistemas Modulares (Arquitectura MPS): Para reducir puntos únicos de falla y simplificar la gestión, se recomienda paralelizar múltiples unidades de generación más pequeñas (Modular Power Systems) en lugar de depender de un solo generador gigante.
2. Integración de Sistemas Híbridos (Optimización y Costos)
La combinación de generación con Sistemas de Almacenamiento de Energía en Baterías (BESS) no solo ofrece continuidad, sino que optimiza drásticamente los costos operativos, especialmente bajo la tarifa GDMTH (Gran Demanda en Media Tensión Horaria).
- Peak Shaving (Recorte de Picos): El BESS se utiliza estratégicamente para inyectar energía almacenada durante los horarios “Punta” (generalmente 18:00 a 22:00 horas), cuando el costo de la energía y, crucialmente, el cargo por demanda, son más altos. Al evitar que la demanda medida por CFE se dispare, las empresas pueden reducir su factura total entre un 5% y un 30%.
- Marco Regulatorio: Si la fábrica instala baterías para autoconsumo o peak shaving (modalidad SAE asociado a Centro de Carga o SAE-CC), debe cumplir con el Acuerdo Núm. A/113/2024 de la CRE, proporcionando información técnica detallada y garantizando la no inyección de energía a la Red Nacional de Transmisión,.
3. Digitalización y Monitoreo Inteligente (Visibilidad Operativa)
La información es clave para la prevención de fallas. Los sistemas de monitoreo transforman la energía de un costo pasivo a un activo gestionable,.
- Sistemas de Gestión de Energía (EMS/EPMS): Implemente sistemas que permitan saber cómo y dónde se consume la energía, desglosando el consumo por línea de producción o máquina específica.
- Conectividad de Equipos de Respaldo: Los generadores deben integrarse al ecosistema digital de la fábrica. Soluciones como los controladores Power Zone® de Generac integran conectividad de fábrica (Wi-Fi, Ethernet) y utilizan el protocolo Modbus TCP para enviar datos del generador (niveles de combustible, presión de aceite) directamente a los tableros SCADA centrales de la planta,.
- Seguridad: El monitoreo remoto de parámetros eléctricos reduce la exposición del personal a entornos de alto riesgo, garantizando la seguridad física mientras se asegura la continuidad operativa.
4. Mantenimiento Predictivo y Eficiencia (Garantía de Largo Plazo)
La inversión en infraestructura de respaldo es inútil sin una disciplina de mantenimiento rigurosa.
- Transformadores y Subestaciones: Adopte el mantenimiento predictivo para el activo más crítico: el transformador.
- Siga la norma NMX-J-169-ANCE para el Análisis de Gases Disueltos (DGA) del aceite aislante. Esto permite detectar fallas internas incipientes (puntos calientes o arcos) antes de que el fallo sea catastrófico, lo que podría implicar semanas de paro productivo.
- Realice inspecciones termográficas regulares para detectar conexiones flojas que causan puntos calientes.
- Eficiencia Energética (ISO 50001): Implementar la norma ISO 50001 (Sistemas de Gestión de la Energía) es la fuente de energía más barata. Esta metodología ayuda a la fábrica a establecer una “Línea Base Energética” y monitorear los “Usos Significativos de la Energía” (USE), resultando a menudo en ahorros inmediatos de entre el 10% y 20% con ajustes operacionales simples.
Adoptar estos pilares transforma el riesgo de apagón, que puede generar pérdidas en ventas de hasta el 5% de la facturación anual, en una ventaja competitiva definitiva para la fábrica en el contexto actual del nearshoring,.
